时在中春，阳和方起，在这个孕育希望的时节，第七届中国海上风电工程技术大会于2月24-26日在上海如期召开。大会以“技术引领·零碳赋能”为主题，通过专家演讲、圆桌对话、主题论坛的方式，围绕海上风电发展趋势与面临挑战、技术革新与资源共享、产业优化与融合发展等方面展开了探讨。
中国海装党委委员、副总经理黄卫民出席大会并参加了“海上风电整机商高端对话”，对机组大型化趋势下如何保证机组可靠性？如何探索海上风电与海洋牧场融合发展的科学模式等热点问题给出了海装对策。
大型化+高可靠，需要数字赋能
近两年，在国家政策和市场形势的双重推动下，风电机组迭代升级的速度不断加快，以中国海装为例，2020年还是5MW机组打主力，2021年就接连下线了8MW、10MW机组，创造了当时“一个国内之最，两个全球第一”的记录，2022年，不过一年时间，就完成了H260-18MW超大型海上风电机组的研制，又一次刷新了全球单机容量最大、风轮直径最大的记录。
可以说，在机组迭代升级的道路上，中国海装走在了前面，并持续引领了国内大功率、长叶片风电机组的大型化发展方向。
机组迭代升级过快，有时还来不及经过充分验证就开始批量生产，要如何确保机组的可靠性？黄卫民指出，风电发展取得今天的成绩来之不易，需要大家共同守护、共同努力，在机组已经批量化的情况下，可以通过数字化、智能化手段来确保机组可靠性。具体来说，就是通过机组传感器获取机组详细运行数据，再对数据进行提取和分析，在过程中不断去修正，通过风机和零部件运行数据预测，把早期问题消除在萌芽状态，用数据资产来维护机组的可靠性，这样才能推动风电行业不断前行，避免在跨越式发展过程中，可能造成的批量性质量事故发生。
此外，还可通过全方位技术创新来提升机组可靠性。以中国海装H260-18MW机组为例，一是采用了风电整机平台化设计技术，突破机组离散化的传统开发模式，解决了机组快速迭代与安全可靠之间的矛盾；二是采用了整机一体化设计技术，搭建了机组-塔架-基础一体化全数字仿真与设计平台，实现机型单位千瓦扫风面积最大、发电性能最优、机组成本最优的总体设计；三是采用了集成化设计技术，开发了高可靠、高性价比的轻量化中速传动链构型，形成了具有自主知识产权的传动链正向设计能力，引领了海上中速技术路线的发展方向；四是采用了智能控制技术，构建了风电整机运行状态全息感知系统让机组高效服役，确保机组健康稳定运行。
海上风电+海洋牧场，需要融合发展
随着我国海上风电开发规模的不断增加，近海风资源日趋紧张，海上风电项目逐渐走向深远海，而随着近海渔业资源被过度开发，以采捕天然资源为特征的采捕型渔业也逐步向以深远海养殖为特征的海洋牧场发展，在此形势下，如何探索海上风电与海洋牧场融合发展的科学模式，从而达到充分利用海域、提升经济价值的目的？
黄卫民指出，海上风电+海洋牧场不是噱头，不是小打小闹，而是需要长期探索的融合化、规模化发展。目前，海上风电场所处的海域，其水深条件和位置都非常有利于海洋牧场的发展。一是海上风电能就近供给海洋渔业生产需要，可实现极端气象条件下生产电力的不间断供给和自动化生产；二是定制设计的海上风电塔筒结构能起到类似人工鱼礁聚集和增殖鱼类的作用，为鱼类、贝类和藻类等海洋生物提供适宜的生存环境；三是海洋牧场能够为海上风电后期维护提供便利，降低运维成本；四是海洋牧场和浮式风电机组可一并安装在深远海，能缓解近浅海养殖压力过大的问题，让海洋资源利用价值最大化，有效提升海上风电生态友好性。
作为全球最大造船集团，中国船舶集团早在2017年就向挪威交付了全球首台25万方深海半潜式智能养殖场，但由于升降式养殖场不能快速应对台风侵袭，还存在较大风险而不能广泛应用。直到2022年5月，中国船舶集团打造的全球首艘10万吨级智慧渔业大型养殖工船“国信一号”成功交付后，才真正开启了深远海养殖新模式。
养殖工船在海上是游移的，规模化运用后，需要一个支撑把多艘养殖工船固定在同一片海域。在此情况下，“扶摇号”等漂浮式风电就有了更大的用武之地，它可以作为支撑来固定养殖工船，让海上风电和海洋牧场两者优势互补，融合发展，共同构成“蓝色海洋经济带”。
走向深蓝的号角已经吹响，融合发展的大幕已经拉开。接下来，中国海装将依托中国船舶集团成熟的船舶海工优势、深远海养殖工厂行业引领优势和智慧海洋领域先发优势，联合产业链单位共同推进海上风电+深远海养殖+观光旅游等海上“风电+”关键技术研究，以实际行动助力海洋强国建设。
